Il gruppo BMW sta ampliando il numero di stabilimenti e di impianti produttivi che si avvalgono delle potenzialità della Virtual Factory, lo strumento di pianificazione virtuale che permette di svolgere in poche ore operazioni e studi che in precedenza richiedevano giorni, se non intere settimane, spesso a costi molto elevati. Da qui al 2027 la Virtual Factory verrà integrata in oltre 40 veicoli della produzione globale del gruppo tedesco, con l'obiettivo di ridurre i costi di pianificazione della produzione fino al 30%.

Processi più rapidi e sicuri. Grazie alla realizzazione di versioni virtuali degli impianti produttivi (i cosiddetti digital twin, gemelli digitali), ottenute tramite la piattaforma di Nvidia Omniverse, è possibile pianificare e simulare tutti i passaggi della produzione e della logistica, compresi i layout delle catene di montaggio. Per esempio, si può simulare la movimentazione di un veicolo lungo le linee produttive, evitando le collisioni con l'ambiente circostante, un'operazione che in passato richiedeva quasi quattro settimane di test reali (e in alcuni casi, come la verniciatura, lo svuotamento degli impianti), e che adesso si può compiere in soli tre giorni.

Simulerà anche il lavoro degli operai. I prossimi passi nell'evoluzione della Virtual Factory del gruppo BMW prevedono la simulazione degli interventi umani per ottimizzare le fasi produttive manuali, e la mappatura 3D dell'ambiente per la pianificazione dei trasporti all'interno degli stabilimenti.